《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》提出將在現代煤化工（gōng）行業（附件（jiàn）4）、合成氨行業（附（fù）件5）重點普及推廣大型空（kōng）分（fèn）設備的應用。
近日，國家發展改革委、工業和信息化部（bù）、生態環境部、國家能源局四部門聯（lián）合發布《高耗能行業重點（diǎn）領域節能降碳改（gǎi）造升級（jí）實施指南（2022年版）》。要求嚴格（gé）執行節（jiē）能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構（gòu）調整指導目錄》等（děng）政策，依法依規淘汰不符合綠色低碳轉型發（fā）展要求的落後工藝技術和生產裝置。對能效在基準水平以下，且難以（yǐ）在規定時限通（tōng）過改造升（shēng）級達（dá）到基準水平以上的（de）產能，通過市（shì）場化方式、法治化手（shǒu）段推動其加（jiā）快退出。
3.對二甲苯行業節能（néng）降碳改造升級實（shí）施指南4.現代煤化工行業節能降碳改造升（shēng）級（jí）實（shí）施（shī）指南5.合成氨（ān）行業節能降碳（tàn）改造升級實施指（zhǐ）南6.電石（shí）行（háng）業節能降碳改造升級實施指南8.純堿行（háng）業節能降碳（tàn）改造升級實施指南12.平板玻璃行業節能降碳改造（zào）升級實施指南13.建築、衛生（shēng）陶瓷行業節能降碳改（gǎi）造升級實施指南14.鋼鐵行業節能（néng）降碳改造升級實施指南17.有色（sè）金屬冶煉行業節能降碳改造（zào）升級實施指南煉油行業是石油化學工業的龍頭，關係到經濟命脈和（hé）能源安全。煉油能耗主要由燃料氣消耗、催化焦化、蒸汽消耗和電力消耗組成。行業規模化水平差（chà）異較大，先進產能與落後產能並（bìng）存。用能主要存在中小裝置規模占（zhàn）比較大、加熱爐熱效率偏低、能量係統優化（huà）不足、耗電設備能耗偏大等問題，節能（néng）降碳改（gǎi）造升級潛力較大。根據《高（gāo）耗能（néng）行（háng）業重點領域能效標杆水平和基準（zhǔn）水平（2021年版）》，煉油能效標杆水（shuǐ）平為7.5千（qiān）克標（biāo）準（zhǔn）油/（噸·能（néng）量因數）、基準水平為（wéi）8.5千克標準油（yóu）/（噸·能量因數）。截至2020年底，我國（guó）煉油行業能效優（yōu）於標杆水平的產能約占 25%，能效低於基準水平的產能（néng）約占 20%。（一）加強前沿技術開發應用，培育標杆（gǎn）示範企業。推動渣油漿態床加氫等劣質重油原料加工、先進分（fèn）離、組分煉油及（jí）分子煉油、低成本增（zēng）產烯烴和芳烴、原（yuán）油直（zhí）接裂解等深度煉化技術（shù）開發應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序（xù）推（tuī）動改造升級。1.綠色工藝技術（shù）。采用智能優化技術，實現能效優化；采用先進控製技術，實現卡邊控製。采用 CO 燃燒控製技術提高加（jiā）熱爐熱效率，合理（lǐ）采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調（diào）速技術提高（gāo）係（xì）統效率，采用冷再生劑循環催化（huà）裂化技術提高催化裂化反（fǎn）應選擇性，降低（dī）能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控製優（yōu）化與調節技（jì）術降低不必要壓（yā）縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節（jiē）能技術降低散熱損失。2.重（chóng）大節能裝備。加快節能設備推廣應（yīng）用。采用高效空氣預熱器，回（huí）收煙氣餘熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應用，通過對不同類（lèi）型換熱器的節能（néng）降碳效果及經濟（jì）效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實際（jì）生產需求，合（hé）理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱，提高傳熱效率。開展高效（xiào）換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效（xiào）回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能（néng）等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質壓力能。3.能量係統優化（huà）。采用裝（zhuāng）置能量綜合優化和熱集成方（fāng）式，減少（shǎo）低溫熱（rè）產生。推動低（dī）溫熱（rè）綜合利用技術應用，采用低（dī）溫（wēn）熱製（zhì）冷、低溫熱發電和（hé）熱泵（bèng）技（jì）術實現升（shēng）級（jí）利（lì）用。推進蒸汽動力係統診斷與優化，開展考慮煉（liàn）廠實際情況的蒸汽平衡配置優化，推動蒸汽動力係統、換熱網絡、低溫熱利用協同優化，減（jiǎn）少（shǎo）減溫減（jiǎn）壓，降低輸送損耗。推進精餾係統優（yōu）化及改造（zào），采用智能優化控製係統（tǒng）、先進（jìn）隔板（bǎn）精餾塔、熱泵精餾、自（zì）回熱精餾等技術（shù），優化塔進料溫（wēn）度、塔間熱集成等，提高精餾係統（tǒng）能源利用效率。優化循環水係統（tǒng）流程，采取（qǔ）管道泵等方式降低循環水係統壓力（lì）。新建煉廠應采用最新（xīn）節能技術、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網絡和換熱效率最優。4.氫氣係統優化。加強（qiáng）裝置間物料直（zhí）供。推進煉廠氫氣網絡係統集成優（yōu）化。采用氫夾點分析技術和數學規劃法對煉廠氫氣網絡係統（tǒng）進行（háng）嚴格模擬、診斷與優化，推進氫氣網（wǎng）絡與用氫裝置協同（tóng）優（yōu）化，耦合供氫單元優化、加氫裝（zhuāng）置（zhì）用氫管理和氫氣輕烴綜合回收（shōu）技術，開展氫氣資源的（de）精細管理與綜（zōng）合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、係統能耗和二氧化（huà）碳排放（fàng）。嚴格執行節能、環保（bǎo）、質量、安全技（jì）術等相關法律法（fǎ）規和《產業結構調整指導目錄》等政（zhèng）策，依法依（yī）規淘汰（tài）200萬噸/年及以下常減（jiǎn）壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產油品（pǐn）的釜式蒸餾裝置（zhì）等。對（duì）能效水平在基（jī）準值以下，且無法通過改造升級達到基準值以上的煉油產能，按（àn）照等量或減量置（zhì）換的要求，通過上優汰劣、上大壓小等方式加快退出。到2025年，煉油領域（yù）能效（xiào）標杆水（shuǐ）平以上產能比例達到30%，能效基準水（shuǐ）平以下產能加快退出，行業節能降（jiàng）碳效果（guǒ）顯著，綠色低（dī）碳發展能力大幅提高。乙烯是石油化學工（gōng）業最重要（yào）的基礎原料，其發（fā）展水平是衡量國（guó）家石油化學（xué）工（gōng）業發展質量的重要標誌。乙烯生產工藝路線（xiàn）主要包括蒸汽裂解、煤/甲醇製烯烴、催化（huà）裂解等，本實施指南所（suǒ）指乙烯行業主要為采用蒸汽裂解工藝生產乙烯的相關裝置。蒸汽裂解製（zhì）乙烯主要包括裂解、急冷、壓縮、分離等工序，能耗主要由（yóu）燃料氣（qì）消耗（hào）、蒸汽消耗和電力消（xiāo）耗組成。用能主要存（cún）在裝置規模（mó）化水平差距較大、能效水平參差不齊、原料結構有待（dài）優化等問題（tí），節能降碳改造升級潛（qián）力較大。根據《高（gāo）耗能行業重（chóng）點領域能效標杆水（shuǐ）平和（hé）基準水平（2021年版）》，乙（yǐ）烯能效標杆水平為590千克標準油/噸、基準水平為640千克標準油/噸。截至2020年底，我國（guó）蒸汽裂解製乙烯能效優於標杆水平的產能約占 20%，能效低於基準水平的產能約占總產能 30%。（一）加（jiā）強前沿（yán）技術開發（fā）應用，培育標杆示範（fàn）企業。推動原油直（zhí）接裂解技術、電裂解爐技術開發應用。加強裝備電氣化（huà）與（yǔ）綠（lǜ）色能源耦（ǒu）合利用技術應用。（二）加快成熟工（gōng）藝普及推廣，有序推動改造升級（jí）。1.綠色工藝技（jì）術。采用熱泵流程，將烯烴精餾塔和製冷（lěng）壓縮相結合，提高精餾過程熱效率。采用裂解爐（lú）在線燒（shāo）焦技術，推廣先進減（jiǎn）粘塔減粘技術，提高超高壓蒸汽產量，減少汽提蒸汽用量。2.重大節能裝備。采用分凝分餾塔，增加氣液分離效（xiào）率（lǜ）。采用扭曲片管等裂解（jiě）爐管和新型強製（zhì）通風型燒嘴，降低過剩空氣（qì）率，提高裂解爐熱效率。采用可塑性耐火材料襯裏、陶瓷纖維襯裏（lǐ）、高溫隔熱漆等優質保溫材料，降低熱損失。采用（yòng）高效吹灰器，清除對流段爐管積灰。采用裂解氣（qì）壓（yā）縮機（jī）段間低壓力（lì）降水冷器，降低裂解氣壓縮機（jī）段間冷卻壓力降，減少壓縮機功耗。選用高效（xiào）轉子、冷箱（xiāng）、換熱器（qì）。推廣餘熱利用熱泵（bèng）集（jí）成技術。裂解爐實施節能改造提高熱效率，加強應用（yòng）綠電的裂解爐裝備及配套技術開發應用。3.能量係統優化。采用先進優化控製技術，推進優化裝置換熱（rè）網絡，提高裝置整體換熱效率。采用急冷油塔中間回流技術，回收急冷油塔的中間熱量。采用爐管強化傳熱（rè）技術（shù），提高熱效率。增設空（kōng）氣預熱（rè）器，利用乙烯等裝置餘熱預熱助燃空氣，減（jiǎn）少燃料消耗，合理回收煙道氣、急冷水、蒸汽（qì）凝液等熱源熱量（liàng）。采用低溫乙烷（wán）、丙（bǐng）烷、液化51吃瓜网（LNG）冷能利用（yòng）技術，降低裝置能耗。4.公輔設施改造。通過（guò）采取對（duì）蒸汽動力鍋爐、汽輪機和空壓機、鼓風機運行參數等蒸汽動力係統，以及循環水泵揚程、凝（níng）結水回收係統進行優（yōu）化改造，對氫氣（qì）壓縮機（jī）等動設備進行運行優（yōu）化，解（jiě）決低壓蒸汽（qì）過剩排空、電（diàn）力消耗大等問題。回（huí）收利用蒸汽凝液，集成利用低溫熱，采取新型材料改進保溫、保（bǎo）冷效果。5.原料優化調整。采用低碳、輕質、優質裂解原料，提高乙烯產品收率，降低能耗和碳排放強度。推動區域優質裂解原料資源集約集聚和優化利用，提高（gāo）資源利用效率。嚴格執（zhí）行節能、環保、質量、安全技（jì）術等（děng）相關（guān）法律（lǜ）法規和《產業結構調整指導（dǎo）目錄》等政策，加快30萬噸/年以下乙烯（xī）裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的乙烯裝置，加快淘汰退（tuì）出（chū）。到2025年，乙（yǐ）烯行業規模化水平大幅提升，原料結（jié）構輕質化、低碳化、優質化（huà）趨勢更加（jiā）明顯，乙烯（xī）行（háng）業標杆產能比例達（dá）到30%以上，能效基準水平以下產能有序開展改造（zào）提升，行業節能降碳效果顯（xiǎn）著，綠色低碳發展能力大幅提高。對二甲（jiǎ）苯行業節能降碳改造（zào）升（shēng）級（jí）實施指南對二甲苯是石油化（huà）學工（gōng）業的重要組成部分（fèn），是連接上遊石化產業與下遊聚酯化纖產業的關鍵樞紐。對二甲苯生產裝置包括預加氫、催化重（chóng）整、芳烴抽提、歧化（huà）及烷基轉移（yí）、二甲苯異構化、二甲苯分餾、芳烴提純等（děng）工藝過程，能耗主要由燃料氣消耗、蒸汽消耗和電力消耗組（zǔ）成。用能主要存（cún）在（zài）加熱爐熱效率（lǜ）低、餘熱利用不足、分餾塔分（fèn）離效率偏低（dī）、塔頂低溫熱利用率低、耗電設（shè）備能效（xiào）偏低等問（wèn）題，節能降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點（diǎn）領（lǐng）域能（néng）效（xiào）標杆水平和基（jī）準水（shuǐ）平（2021年版）》，對二甲（jiǎ）苯（běn）能效標杆水（shuǐ）平為380千克標準油/噸、基準（zhǔn）水平為 550千克標準油/噸。截至2020年底，我國對二甲（jiǎ）苯（běn）能效優於標杆水平的產能約占 23%，能效低於基（jī）準（zhǔn）水平的產能約（yuē）占 18%。（一）加強前（qián）沿（yán）技術開發應（yīng）用，培（péi）育（yù）標杆示範企業。加強國產模擬移動床吸附分離成套（SorPX）技術，以及（jí）吸附塔格柵、模擬移動床控製（zhì）係統、大型化二甲（jiǎ）苯塔及二甲（jiǎ）苯（běn）重沸爐等技術裝置的開發應用，提高運行效率，降低裝置能（néng）耗和排放。（二（èr））加快（kuài）成熟（shú）工藝普及推廣，有序推動（dòng）改造升級。1.綠色技術工藝（yì）。加強重整、歧化、異構化、對二甲（jiǎ）苯分離等先進工藝技術的開發應用，優化提升吸附分離工（gōng）藝並加強（qiáng）新型高效吸附劑（jì）研發，加快二甲苯（běn）液相異構（gòu）化技術開發應用。加大兩段重漿（jiāng）化結晶（jīng）工藝（yì）技（jì）術和絡合結晶分離技術研發應（yīng）用。2.重大節能裝備。推動重整“四（sì）合一”、二甲苯再（zài）沸等加熱爐及（jí）歧化、異構（gòu）化反應爐優化改造，降低煙氣和爐表（biǎo）溫度。重整、歧化、異構化進出料換（huàn）熱器采用纏繞（rào）管換熱器，重沸（fèi）器和蒸汽發生器采（cǎi）用高（gāo）通量（liàng）管換熱管等。采用新型高效塔板提高精餾塔分離效率（lǜ），加大分（間）壁塔技（jì）術推廣應用（yòng），合理選用高效空冷設備。3.能量係統優化。優化分餾及精餾工藝參數，開（kāi）展工藝物流熱聯合，合理設置精餾塔塔頂蒸汽（qì）發生器，塔頂（dǐng）物（wù）流用於加熱塔底重沸器。利用夾點技術（shù）優化裝置換熱流程，提（tí）高能（néng）量利用（yòng）率。4.公輔設施（shī）改造。采用高效機泵，合理配置變頻電機及功率。用蒸汽發生器代（dài）替空冷器，發生蒸汽供汽輪機（jī）或（huò）加熱設備使用。用熱媒水換熱器代替空冷器，將熱量供給（gěi）加熱設備使用或作為采暖熱源。嚴格執行節能、環保（bǎo）、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目（mù）錄》等政策，加快推動單係列60萬噸/年以下規（guī）模對二甲苯裝置淘汰退出（chū）。對（duì）能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上（shàng）的對二（èr）甲苯裝置，加快淘汰退出。到2025年，對二甲苯行業裝置規模（mó）化水平（píng）明顯提升，能（néng）效標杆水平以上產能比例達到 50%，能效基（jī）準（zhǔn）水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。現代煤化工（gōng）是推動煤炭清潔高效利用的有效途徑，對拓展化工原料來源具有積極作用，已成為石油化工行業的重要補充。本實施指南所指現代煤化工行（háng）業包括（kuò）煤製甲醇、煤（méi）製（zhì）烯烴和煤製乙二醇。現代（dài）煤化（huà）工行業（yè）先進與落後產能並存，企業能效差異顯著。用（yòng）能主要存在餘熱利（lì）用不足、過（guò）程熱集成水（shuǐ）平偏低、耗汽／耗（hào）電設備能效偏（piān）低（dī）等問題，節能降（jiàng）碳改造升級潛（qián）力較大。根據《高耗能行（háng）業重點領（lǐng）域能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，以褐（hè）煤為原料的煤製甲醇能效標杆水平為1550千克標準煤/噸（dūn），基準水（shuǐ）平為2000千克標（biāo）準煤/噸；以煙煤為原料的煤製（zhì）甲醇能效標杆（gǎn）水平為 1400 千克標準煤/噸，基（jī）準水平為1800千克標準煤/噸；以無煙煤為原料的煤製甲醇能效標杆（gǎn）水平為1250千克標煤/噸，基準水平為1600千克標煤/噸。煤製烯烴（MTO路線）能效標（biāo）杆水（shuǐ）平為2800千克標煤/噸，基準水平為3300千克標煤/噸。煤製乙二（èr）醇能效（xiào）標杆水平為1000千克標煤（méi）/噸，基準水平為1350千克標（biāo）煤/噸。截至（zhì）2020年底，我國（guó）煤製甲醇行業能效優於標杆水平的產能約占 15%，能效低於基準水平的產能約占 25%。煤製烯（xī）烴行業能效優於標杆水（shuǐ）平的產能約占 48%，且全部產能高於（yú）基準水平。煤製（zhì）乙二醇行業能效優於標杆水平的產能（néng）約占20%，能效低於基準水平的產能約占 40%。（一）加強前沿技術開發應用（yòng），培育標杆示範企業（yè）。加快研發高性能複合新型（xíng）催化（huà）劑。推動自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示範應用。推動合成氣一步法製烯（xī）烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿（yán）技術開發應（yīng）用（yòng）。（二）加快成熟工藝普及推廣（guǎng），有序推動改造升級。1.綠色技術（shù）工藝。加快大型先進煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯（lián）產聯供、高效合成氣淨化、高效甲醇合成、節能型甲（jiǎ）醇精餾、新（xīn）一代甲醇製烯烴、高效草酸（suān）酯合成（chéng）及乙二醇加氫等技術開發應用。推動（dòng）一氧化碳等溫變換技術應用。2.重大節能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應器（qì）、高效精餾係統、智能控製係統、高效降膜蒸發技術等裝備研（yán）發應用。采用高效壓縮機、變（biàn）壓器等（děng）高效節能設備進行設備更新改造（zào）。3.能量係統優化。采用熱泵、熱（rè）夾點、熱聯合（hé）等技術，優化全廠（chǎng）熱能供需匹配，實現能（néng）量梯級利用。4.餘熱餘壓（yā）利用。根據工藝餘熱品位的（de）不同（tóng），在滿足工（gōng）藝裝置要求的前提下，分別用於副產蒸汽（qì）、加熱鍋爐給水或（huò）預熱脫鹽水和補充（chōng）水、有（yǒu）機朗（lǎng）肯循環發電，使（shǐ）能量供需和（hé）品位相匹配。5.公輔設（shè）施改造。根據適用場合選用各種（zhǒng）新型、高效、低壓降換熱器，提（tí）高換熱（rè）效率。選用高效機泵（bèng）和高效節能電機（jī），提高設備效率。6.廢物綜合利用。依（yī）托項目周邊二氧（yǎng）化碳利用和封存條件，因（yīn）地製宜開展變換等重點工藝環節高濃度二（èr）氧化碳捕集、利用及封存試點。推動二（èr）氧化碳生產（chǎn）甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產品。加強灰、渣資源化綜合利用。7.全過程精細化（huà）管控。強化現有工藝和設備運行維護，加強煤化工企（qǐ）業全過程精細化管（guǎn）控，減（jiǎn）少非計（jì）劃啟停車，確保連（lián）續穩定（dìng）高效運行。嚴格執行節能、環（huán）保、質量、安全技術等相關法律（lǜ）法規（guī）和《產業結構調整指導目錄》等政策，對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改（gǎi）造達到基（jī）準值以上的煤化工產能，加快淘汰（tài）退出。到2025年，煤製甲醇、煤製烯烴、煤製乙二醇行業達到能效標杆水平以上產能比例分別達到30%、50%、30%，基準水平以下產能（néng）基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。合成氨行業節（jiē）能降碳（tàn）改造升級實施指南合成氨（ān）用途較為廣（guǎng）泛，除用於生產氮肥和複合肥料以外，還是無機和有機（jī）化學工業的重要基礎原料。不同原（yuán）料的合（hé）成氨工藝路（lù）線有差異，主要包括原料氣製備、原料氣淨化、CO變換（huàn）、氨合成、尾氣回收等工序。能耗主要由原料氣消（xiāo）耗、燃料氣消耗、煤炭（tàn）消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。合（hé）成氨行業規模化水平差異較大，不同企業能效差異顯著。用能主要存（cún）在能量轉換效率偏低、餘（yú）熱利用不足等問題，節能降碳改造升級潛力較大。根據（jù）《高耗能（néng）行業重點領域能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，以優質無煙塊煤為原料的合（hé）成氨能效標杆水（shuǐ）平為（wéi） 1100千克標準煤/噸（dūn），基準水平為1350千克標準煤/噸；以非優質無煙塊煤、型煤為原料的（de）合成氨能效標（biāo）杆水平為1200千克標準（zhǔn）煤/噸（dūn），基準水平為1520千克（kè）標準煤/噸；以粉煤為原料的合成氨能（néng）效標杆水平為1350千克標（biāo）煤/噸，基準水平為（wéi）1550千克標煤/噸；以51吃瓜网為原（yuán）料的合成（chéng）氨能效標杆（gǎn）水平為1000千克標煤/噸，基準水平為1200 千克標煤/噸（dūn）。截至2020年底，我國合成氨行業（yè）能效優於標杆水平的產能約占 7%，能效低於（yú）基準（zhǔn）水平的產能約占 19%。（一（yī））加強前沿引領（lǐng）技術開（kāi）發應用，培育標杆示範（fàn）企業（yè）。開展綠色（sè）低碳能源製合成氨（ān）技術研究和示範。示範 6.5 兆帕及以上的幹煤粉氣化（huà）技術，提高裝置氣化效率；示範、優化並適時推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣餘熱副產蒸汽，替代全激（jī）冷流程煤（méi）氣降溫技術，提升煤氣化裝（zhuāng）置熱效（xiào）率。（二）加（jiā）快成熟工藝裝備普及（jí）推廣，有（yǒu）序推動改造升級。1.綠色技術工藝。優化合成氨原料結構，增加綠氫原料比例。選擇大型化（huà）空分技術和先進流程，配套先進控製係（xì）統，降低動力（lì）能耗（hào）。加大可再生能源生產氨技術研究（jiū），降低合成氨生產過（guò）程碳排放。2.重大節能裝（zhuāng）備。提（tí）高傳質傳熱和能量轉換效率，提高一氧化碳變換，用（yòng）等溫變（biàn）換爐取代絕熱變換爐。塗刷反（fǎn）輻射和吸熱塗料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空（kōng）分（fèn）空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等（děng），采用蒸汽透平直接驅動，推廣采用電驅動，提高壓（yā）縮效（xiào）率，避免能（néng）量轉換損失。3.能量係統優化（huà）。優化氣化爐設計，增設高溫（wēn）煤氣餘熱廢熱鍋爐副產蒸汽係統。優化二氧化碳氣提尿素工藝設計，增設中壓係統。4.餘熱餘（yú）壓利用。在（zài）滿足工藝裝置要求（qiú）的前提下，根（gēn）據（jù）工藝餘熱（rè）品（pǐn）位不同，分別用於副（fù）產蒸汽、加熱（rè）鍋爐給水或（huò）預熱脫鹽水和補（bǔ）充水、有機朗肯循環發電（diàn），實現能量供需和品位（wèi）相匹配。5.公輔設（shè）施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換（huàn）熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備（bèi）效率。采用性能好的隔熱、保（bǎo）冷材料加強設備和管道（dào）保溫。（三（sān））嚴格政策約束，淘汰落（luò）後低效產（chǎn）能（néng）。嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構（gòu）調整指導目錄》等（děng）政策，加（jiā）快淘汰高溫煤氣洗滌水在（zài）開式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術（shù），大幅減少含酚氰氨大氣汙染（rǎn）物排（pái）放。到2025年，合成（chéng）氨行（háng）業能效標杆水平以上產能比例達到15%，能效基準水平（píng）以（yǐ）下產能基（jī）本（běn）清零，行業節能降碳效（xiào）果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。電石行（háng）業節（jiē）能降碳改造（zào）升級實施指南電石是（shì）重要的基礎化工原料，主要用於聚氯乙烯、1,4-丁二醇、醋酸乙（yǐ）烯、氰氨化鈣、氯丁橡膠等領域。電石（shí）能耗主要由炭材（焦炭、蘭炭）消耗和電力消耗組成。用能主（zhǔ）要存在（zài）炭材使用量較大、電石爐電耗偏高、資源綜合利（lì）用（yòng）水平較低、餘熱利用不足等問題，節能（néng）降碳改造升級潛（qián）力較大。根據《高耗能（néng）行業重點領域能效標杆水平和（hé）基（jī）準水平（2021年（nián）版）》，電石能效標杆水平為805千克標準煤/噸、基準水（shuǐ）平為940千克（kè）標準煤/噸（dūn）。截（jié）至2020年底，我（wǒ）國電石行業能效優於標杆水平的產能約（yuē）占 3%，能效低於基準水平的（de）產能約占 25%。（一）加強前沿（yán）技術開發應用，培育標杆示範企業。加強電石顯熱回收及高效利用技術研發和推廣應用，降低單位電石產品綜（zōng）合（hé）能耗。加快氧熱法、電磁法等電石生產新工藝開發，適時建設中試及工業化裝置。（二（èr））加快成熟工藝普及推廣，有序推（tuī）動改造升級。1.綠色（sè）技術工藝。促進熱解球團生產電石新工藝推廣應用，降（jiàng）低電石冶煉的單位產品（pǐn）工藝電耗和綜合能耗。加強電石顯熱回收利用技術研發應用，加強氧（yǎng）熱法、電磁法（fǎ）等電石生產新工藝開發應（yīng）用。推進電石爐采用高（gāo）效保溫材（cái）料，有效減少電石（shí）爐體熱損失，降低電爐電耗（hào）。2.資源（yuán）綜合利用。采用化學合成法製（zhì）乙（yǐ）二醇、甲醇等技術工藝，推動電（diàn）石爐氣資源綜合利用改造（zào）。推動電石顯熱資源利（lì）用（yòng）技術。3.餘熱餘壓利用。推廣先進餘熱回收技（jì）術，使用熱管技術（shù）回收電石爐氣餘熱用於發電。回收利（lì）用石灰窯廢（fèi）氣餘熱（rè）作為炭材（cái）烘幹裝置（zhì）熱源，回收電石爐淨化灰作為炭材烘幹裝置補充燃料，提高餘（yú）熱（rè）利用水平。（三）嚴格政（zhèng）策約束，淘汰落後低（dī）效產能。嚴格執（zhí）行節能、環保、質（zhì）量、安全技術等相關法律法規和《產業（yè）結構調整指導目錄》等（děng）政策，淘汰內燃式電石爐，引導長期停產的無（wú）效電石產能主動退（tuì）出。對能效水（shuǐ）平在基準值以下，且無法通過節能改造（zào）達到基準值以上的生產裝置，加快淘（táo）汰退出。到2025年，電石領域能效標杆水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以（yǐ）下產（chǎn）能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能（néng）力大幅增強。燒堿行業（yè）節能（néng）降碳改造升級實施指南（nán）燒堿廣（guǎng）泛應用於石油化工、醫藥、輕工（gōng）、紡織（zhī）、建材、冶金等領域。燒堿能耗主要為電力消耗。用能主要體現在（zài）管（guǎn）理運行方麵，存在裝備水平和原料電耗相似但用能存在較大差異、餘熱利用不足等問題，節能降碳改造（zào）升級潛力較大（dà）。根據《高耗能行業重點領域能（néng）效標杆水平和基準水平（2021年版）》，離子膜法液（yè）堿（≥30%）能效標杆水平為315千克標準煤/噸，基準水（shuǐ）平為 350 千克標準煤/噸；離子膜法液堿（≥45%）能效標杆水平（píng）為 420 千（qiān）克標（biāo）準煤/噸，基準水平為470千克標準煤/噸；離子膜法固堿（≥98%）能效標杆水平為620千克標準煤/噸（dūn），基（jī）準水平為685千克標準煤/噸。截至2020年底，我國燒堿行業能效優於（yú）標杆水平的產能約占（zhàn） 15%，能效低於基準水平的產能約占 25%。（一）加強前沿技術開發應（yīng）用，培（péi）育標杆示範企業。加強儲氫燃料電池發電（diàn）集成裝置研發和應用，探索氯堿—氫能—綠電自用新模（mó）式。加強燒堿蒸發和固堿加工（gōng）先進技術研發應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推（tuī）動改造升級。1.綠（lǜ）色技（jì）術工藝。開（kāi）展膜極距技術改（gǎi）造升級。推動離（lí）子（zǐ）膜法燒堿裝置進行（háng）膜極距離子膜電（diàn）解槽改造升級。推動以高濃度燒堿和固片堿為主要（yào）產品的燒（shāo）堿企業（yè）實施多效（xiào）蒸發節能改造升級。2.資（zī）源優化利用。促進可再生能源與氯堿用能相結合，推動副產氫氣高（gāo）值利用技術改造。在滿（mǎn）足氯堿生產過程中堿、氯、氫平衡（héng）的基礎上，采用先進製氫和氫處理（lǐ）技（jì）術，優化副產氫氣下遊產品類（lèi）別。3.餘熱餘壓利用。開展氯化氫合成爐升級改造，提高氯化氫合成餘熱利用水平。開展工藝（yì）優（yōu）化和精細管理，提升水、電、汽管控水平，提高資源利用效率。4.公輔設施改造。開展針對蒸汽係統、循環水係統、製（zhì）冷製暖係統、空壓（yā）係統、電（diàn）機係統、輸配電係（xì）統（tǒng）等（děng）公用工程係統能效提升改造，提升用能效率。到2025年，燒（shāo）堿（jiǎn）領域（yù）能效標杆水平以上產能比例達到 40%，能效基準水平以下產能基本清（qīng）零，行業節能降（jiàng）碳（tàn）效果顯著，綠色（sè）低碳發展能力大幅增強。純堿是重要的基礎（chǔ）化工原料，主要（yào）用於玻璃（lí）、無機鹽、洗滌用品、冶（yě）金和輕工食品等領域。純堿用能主要存在原料結構有待優化、節能裝備有待更（gèng）新、餘熱利用不足等問題，節能（néng）降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行（háng）業重點領域能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，氨堿法（輕質）純堿（jiǎn）能效標杆水（shuǐ）平為320千克標準煤/噸，基準水平為370千克標準煤/噸；聯（lián）堿法（輕質）純堿能效（xiào）標杆水平（píng）為160千（qiān）克標（biāo）準（zhǔn）煤/噸，基（jī）準水平為245千克標（biāo）準煤/噸；氨堿法（重質）純堿能效標杆水平為（wéi）390千克標準煤/噸，基準水平為420千克標準煤（méi）/噸；聯堿法（重質）純堿能（néng）效標（biāo）杆水（shuǐ）平為210千克標準煤/噸（dūn），基準水平為295千克（kè）標準煤/噸（dūn）。截至2020年底，我國（guó）純堿行業能效優於標杆水平的產能約占 36%，能效低於基準水平的產能約占 10%。（一）加強前沿技術開發應用，培育（yù）標杆示範企業。加強（qiáng）一步（bù）法重灰技術、重堿離心機過濾技術、重堿加壓過濾技術、回轉幹（gàn）銨爐技術等開發應用。（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造（zào）升級（jí）。1.綠色技術工藝。加（jiā）大熱法聯堿工藝、濕分（fèn）解小蘇打工藝、井下循環製堿工藝、氯化銨幹（gàn）燥氣（qì）循環技術、重（chóng）堿二次分離技術（shù）等推廣應用。2.重大節能裝備。采用帶式過濾機替代轉鼓過濾機，推廣粉體（tǐ）流涼堿設備、大型碳化塔、水平帶式過濾機（jī）、大型冷鹽析結晶器、大型煆燒爐、高效尾氣吸收塔（tǎ）等設備，推動老舊裝置開展節能降碳改造（zào）升級。3.餘熱餘壓利用。采用煆燒爐氣餘熱（rè）、蒸汽冷（lěng）凝水餘熱利用等節能技術進行改造。推動具備條件的（de）聯堿企業采用副（fù）產蒸汽的大型（xíng）水煤漿氣化爐進行改造，副產蒸汽用於（yú）純（chún）堿生產。4.原料優化利用。開展原料優化改造升級，加大天然（rán）堿礦藏開發利用，提高天然堿產能占比，降低產品能耗。到2025年，純堿領域能效標杆（gǎn）水平以上產能比例達到50%，基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果（guǒ）顯著（zhe），綠色低碳（tàn）發展能力大幅增強。磷銨行（háng）業節能降碳改造升級實（shí）施指（zhǐ）南磷銨是現代農業的重要支撐，對保障國（guó）家糧食生產、食品安全等（děng）具有重要（yào）作用。磷銨能耗主要由燃（rán）料氣消耗、蒸汽消耗和電力消耗組成。用能（néng）主要存在生產工藝落後、餘熱利用不（bú）足、過程熱集成水平偏（piān）低、耗電設備能耗偏大等問題（tí），節能降碳改造（zào）升級潛（qián）力較（jiào）大。根據《關於（yú）發布〈高耗能行業重點（diǎn）領域能效標杆（gǎn）水平和基準水平（2021 年版）〉的通知》，采用傳統法（粒狀）的磷酸一（yī）銨能效標（biāo）杆水平（píng）為（wéi） 255 千克標準煤/噸，基準水平為275千克（kè）標準煤/噸；采用傳統法（粉狀）的（de）磷酸一銨能效標杆（gǎn）水平為240千克標準煤/噸，基準水（shuǐ）平為260千克標準（zhǔn）煤/噸；采用料漿法（粒（lì）狀）的磷酸一銨能效標杆水平為170千（qiān）克標準煤/噸，基準（zhǔn）水平為190千（qiān）克標準煤/噸；采用料漿法（粉狀（zhuàng））磷酸一銨能（néng）效標杆（gǎn）水（shuǐ）平為165千克標準煤/噸，基準（zhǔn）水平為185千克標準煤/噸；采用傳（chuán）統法（粒狀）的磷酸二銨能（néng）效標杆水平為250千克標準煤/噸（dūn），基準水平為275千克標準煤/噸；采用料漿法（粒狀）的磷酸（suān）二（èr）銨能效標杆（gǎn）水平為 185千克標準煤（méi）/噸，基準（zhǔn）水平（píng）為200千克標準煤/噸。截至2020年底（dǐ），我國（guó）磷銨行業能（néng）效優於標杆水平的產能約占（zhàn） 20%，能效低於（yú）基準水平的產能約占 55%。（一）加強前沿技術開（kāi）發應（yīng）用，培育標杆示範企業。開（kāi）發硝酸法磷肥、工業磷酸一銨及聯產淨化磷酸技術，節約硫資源，不產生磷石膏。開發利用中低品位磷礦生產農用聚磷酸銨及（jí）其複合肥料技術（shù）。開發（fā）尾礦和渣酸綜合利用技術，製備聚磷酸鈣鎂、聚磷（lín）酸銨鈣鎂等產品。推動磷肥工藝與廢棄生物（wù）質資源化利用技術（shù）耦合，生（shēng）產新（xīn）型有機磷銨產品。（二）加（jiā）快成（chéng）熟工藝普及推廣，有序推動改造（zào）升級。1.綠色技（jì）術工藝。加強磷銨先進工藝技術（shù）的開發和應用（yòng）。采用半水-二水法/半水法（fǎ）濕法磷酸工（gōng）藝改造現有二水法濕法磷酸（suān）生產裝置，推進單（雙）管式反應器生產工藝改造。開發新型綜合（hé）選礦技術、選礦工藝及技術裝備，研製使用選擇性高、專屬性強、環境友好的高效浮選藥劑。開（kāi）發新型（xíng）磷礦酸解工藝，提高磷得率。發展含中微量元素（sù）水溶性（xìng）磷酸一銨、有機無機複合磷酸一銨等新型磷（lín）銨產品。2.能量係統優化。提升磷酸選（xuǎn）礦（kuàng）、萃取、過濾工藝水平，強化（huà）過程控製，優化工藝流（liú）程和設備配置，降低磷銨單（dān）位產品能耗。采用磷銨料漿三效蒸發濃縮工藝（yì）改造現（xiàn）有兩效蒸（zhēng）發濃縮工藝，提高磷酸濃縮、磷銨（ǎn）料漿濃縮效率（lǜ），降低蒸汽消耗。3.餘熱餘壓利（lì）用（yòng）。采用能源回收（shōu）技術，建設低溫位熱能回收（shōu）裝置，餘（yú）熱用於副（fù）產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有（yǒu）機朗肯循環發電。4.公輔設施（shī）改造（zào）。根據不同適用（yòng）場合選（xuǎn）用各種新型、高效（xiào）、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱材料加強設（shè）備和管道保溫。到2025年，本領域能（néng）效標杆水平以上（shàng）產能比例（lì）達到 30%，能效（xiào）基準水平以下產能低於 30%，行業節能降（jiàng）碳（tàn）效果顯著，綠色低碳發展（zhǎn）能力大幅增強。黃磷是磷（lín）化工產業（不含磷肥）重要基礎產品，主（zhǔ）要用於生產磷酸、三氯化磷等磷化物。黃磷能耗主要由電力消耗和焦炭消耗組成（chéng）。用（yòng）能主要存（cún）在原料品位低導致電耗升高、尾氣綜合利用不足（zú）、熱能利用不充分等問題，節能（néng）降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點領域（yù）能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，黃（huáng）磷能效標杆（gǎn）水平為（wéi）2300千克標準煤/噸，基準水平2800千克標準煤/噸。截（jié）至（zhì）2020年底，我國黃（huáng）磷行業能（néng）效優於標杆水平的產能約占 25%，能效低於基準水平的（de）產能約占 30%。（一（yī））加強前沿技術開發應用（yòng），培育（yù）標杆示範企（qǐ）業。推（tuī）動磷化工製黃（huáng）磷與煤氣化耦合創新，對還原反應（yīng）爐、燃燒器等關鍵技術（shù）裝備進（jìn）行（háng）工業化（huà）驗證，提高中低品位磷礦資源利用率，通（tōng）過磷-煤聯（lián）產加快（kuài）產（chǎn）業創新升級。（二）加快成（chéng）熟（shú）工（gōng）藝普及推（tuī）廣，有（yǒu）序推動改造升級。1.綠色技術（shù）工藝。加快推廣黃磷（lín）尾氣（qì）燒結（jié）中低品位磷礦及粉礦技術，提升入爐原料品位，降低耗電量。加快磷爐氣幹法除塵及其（qí）泥磷連續（xù）回收技（jì）術（shù）應用。推廣催化氧化法和變溫變壓吸附法淨化、提純磷爐尾氣，用於生（shēng）產化工產品（pǐn）。2.能量係統優化。采用高絕熱性材料優化黃磷爐爐體，減少熱量（liàng）損失。3.餘熱餘壓利用。磷爐尾（wěi）氣用於原料幹燥與泥磷回收，回收尾氣燃燒（shāo）熱用於產生蒸汽及發電（diàn）。到2025年，黃磷領（lǐng）域能效標杆水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以（yǐ）下產（chǎn）能基本清零，行業節能（néng）降碳效果顯著，綠（lǜ）色低碳發展能力大幅增強（qiáng）。水泥行業是我國國民經濟發展（zhǎn）的重要基礎原材料產業，其產品廣泛應用於土木建築、水利、國防等工程，為（wéi）改善民生、促（cù）進國家經濟建設和（hé）國防安全起到了（le）重（chóng）要作用（yòng）。水泥生產過程中需要（yào）消耗電、煤炭等能源。我國水泥（ní）生產企（qǐ）業數（shù）量眾多，因不（bú）同水泥（ní）企業發展階段不（bú）一樣，生產能耗水平和（hé）碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點領域能效標杆水（shuǐ）平和基準水平（2021年版）》，水泥熟料能效標杆水平為（wéi）100千克（kè）標準煤/噸，基準水平117千克標準煤/噸。按照電熱當量（liàng）計算法，截至2020年底，水泥行（háng）業能效（xiào）優於標（biāo）杆水平的（de）產能（néng）約占 5%，能效低於基準水平的產能約占 24%。（一）加（jiā）強先進技術攻關，培育標杆示範（fàn）企業。積極開展水泥行業節能低碳技術發展（zhǎn）路線研（yán）究，加快研發超低能耗標杆示範新技術、綠色氫（qīng）能煆燒水泥熟料（liào）關鍵技術、新型固碳膠凝材料製備及窯爐尾氣二氧化碳利（lì）用關鍵技術、水泥（ní）窯（yáo）爐煙氣二氧化（huà）碳捕集與純化（huà）催化轉化利用關鍵技（jì）術等（děng）重大關鍵性節能低碳技術，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低（dī）碳技術產（chǎn）業化應用，促進水泥（ní）行業進一步提升能源利用效率。1.推廣節能技術應用。推動采用低阻高效預熱預（yù）分解係統、第四代篦冷機、模塊化節能或多層（céng）複合窯襯、氣凝膠、窯爐專家優化智能控製係（xì）統等技術，進一步提升燒成係統能源利用效率（lǜ）。推廣大比例替代燃料技術，利用生活垃圾、固（gù）體廢棄物和生物質燃料等替代煤（méi）炭，減少化石燃料的消耗量，提（tí）高水泥窯（yáo）協同處（chù）置生產線比例。推（tuī）廣分級分別高效粉磨、立磨/輥壓機高效料床終粉磨、立磨煤磨等製備係統改造，降低粉磨係統單位產（chǎn）品電耗。推（tuī）廣水泥碳化活性熟料開發及產業化應用（yòng）技術，推動水泥廠高效節能風機/電機（jī）、自動化、信息化、智能化係統技術改（gǎi）造，提高生產效率和（hé）生產管理水平。2.加強（qiáng）清潔能源原燃（rán）料替代。建立替（tì）代原燃材料供應支撐體係，加大清潔能源使用比例，支（zhī）持鼓勵水泥（ní）企業（yè）利用自有設施、場地實施餘熱餘壓利用、替代燃料、分（fèn）布式發電等，努（nǔ）力提升企業能源“自（zì）給”能力，減少對化石能源及外部電（diàn）力（lì）依賴。3.合理降（jiàng）低單位水泥熟料用量。推動（dòng）以高爐礦渣、粉煤灰等工業固體廢（fèi）物為主要原料的超細粉替代普通混合材，提高水泥粉磨（mó）過程中固廢資源替代熟料比重，降低水泥產品中熟料係數，減少水泥熟料消耗（hào）量，提升固廢利用水平。合理推動高貝（bèi）特水泥、石灰石煆燒黏土低碳水泥等產（chǎn）品的應（yīng）用。4.合理壓減水泥（ní）工廠排放。推廣先進過濾材料、低（dī）氮分級分區燃燒（shāo）和成熟穩定高效的脫硫、脫（tuō）硝、除塵技術及裝備，推動水泥行業全流程、全環節超低排放。到2025年，水泥行業能效標杆水（shuǐ）平（píng）以（yǐ）上（shàng）的熟料產能（néng）比例達到（dào）30%，能效基準水平以下熟料產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。平板（bǎn）玻璃行業節能降（jiàng）碳改造升級實施指南玻璃行業是我國國民經濟發展的重（chóng）要基（jī）礎原材料產業。玻璃生產過程中需要消耗燃料油、煤（méi）炭、51吃瓜网等能源。我國不同平板玻璃企業生產能耗水（shuǐ）平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。根據《高耗能行業重點領域能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，平板玻璃（生產能力>800噸/天）能效標杆（gǎn）水平為8千克標準煤/重量箱，基準水平（píng）12千克標準煤/重量箱，平板玻璃（500≤生產能力≤800 噸/天）能效標杆水平為9.5千克標準（zhǔn）煤/重量箱，基準水平13.5千克標準（zhǔn）煤/重量箱。截至2020年底，平板玻璃行業能效優於標杆水平的產能占比小於（yú） 5%，能效低於基準水平的（de）產能約占 8%。（一）加強先進技術攻關（guān），培育標杆示範企業。研（yán）究玻璃行業節能（néng）降碳技（jì）術發展（zhǎn）方向，加快研發玻（bō）璃熔窯（yáo）利用氫能成套技（jì）術及裝備、浮法玻璃工藝（yì）流（liú）程再造技術、玻璃熔窯窯外預（yù）熱工藝及成套（tào）技術與裝備、大（dà）型玻（bō）璃熔窯大功率“火-電（diàn）”複合熔化技術、玻璃窯爐煙氣二氧化碳捕（bǔ）集提純技（jì）術、浮法玻璃低溫（wēn）熔化技術（shù）等，加大技術攻關力度，加快先進適用節（jiē）能低碳技（jì）術產業化（huà）應用（yòng），進一步提升玻璃行業能源使用效率。（二）加快成（chéng）熟工藝普及推廣，有序推動改造（zào）升（shēng）級。1.推廣節能技術應用。采用玻璃熔窯全保溫、熔窯（yáo）用紅外高輻射節能塗料（liào）等技（jì）術（shù），提（tí）高玻璃熔窯能源利用效率，提升窯爐的節能（néng）效果，減少燃料（liào）消耗。采用玻璃熔窯（yáo）全氧燃燒、純氧助燃（rán）工藝技術及裝備（bèi），優化玻（bō）璃窯爐、錫槽、退火窯結構和燃燒控製技術，提高熱效率，節能降耗。采用配合料塊化、粒化（huà）和（hé）預熱技術，調整配（pèi）合料配方，控製配合料的氣體率，調整玻璃體氧化物組（zǔ）成，開發低熔化溫度的料方，減少玻璃原料（liào）中碳（tàn）酸鹽組成，降低熔化溫度，減少燃料的用量，降低二氧化碳排放。推廣自動化配料（liào）、熔窯（yáo）、錫槽、退火窯三大熱工智能化控（kòng）製，熔化成形數字仿真（zhēn），冷端優化控製（zhì）、在線缺陷（xiàn）檢測、自動堆垛鋪紙、自動（dòng）切割分片、智能倉（cāng）儲等數（shù）字化、智能化技術，推動玻璃生產全流程智能化升級。2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體係，支持有條（tiáo）件的平（píng）板玻璃企業實施51吃瓜网、電氣化改造提升，推動平（píng）板玻璃行業能源消費逐步轉向清潔能源為主。大力推進能源的節（jiē）約利用，不斷提高能源精益化管理水平。加大綠色能（néng）源（yuán）使用比例（lì），鼓勵平板玻璃企業（yè）利用自有設施、場（chǎng）地實施餘熱餘壓利用、分（fèn）布（bù）式發電等（děng），提升（shēng）企業能源“自給”能力，減少對化（huà）石能源及外部電力依賴。3.合理壓減終端排放。研（yán）發玻璃生產超低排放工藝（yì）及裝備，探（tàn）索（suǒ）推動玻（bō）璃行業顆粒物、二（èr）氧化硫、氮氧化物全過（guò）程達到超低排放。到2025年，玻璃行業（yè）能效標杆水平以上產能比例達到 20%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳（tàn）效果顯著，綠色低碳發（fā）展能力大幅增（zēng）強。建築、衛生陶瓷（cí）行業節（jiē）能降碳改造升級實施指南建築、衛生（shēng）陶瓷（cí）行（háng）業是我國國民經（jīng）濟的重要（yào）組成部分，是（shì）改善民生、滿足人民日益增長的美（měi）好生活需要不可或缺的（de）基礎製品業。建築（zhù）、衛生陶瓷生產過程中（zhōng）需要消耗煤、51吃瓜网、電力等能源。我國不同建築、衛生陶瓷企業生產能耗水（shuǐ）平（píng）和（hé）碳排放水平差異較大，單位（wèi）產品綜合能（néng）耗差距較大、能源管控水平參差不齊，節能降碳（tàn）改造升級潛力較大。根據《高耗能（néng）行業重點領域能（néng）效標杆水平和基準水平（2021年版）》，吸水率≤0.5%的陶（táo）瓷磚能效標杆水平為（wéi）4千克標準（zhǔn）煤/平方米，基準水平（píng）為7千克標準（zhǔn）煤（méi）/平方米；0.5%＜吸（xī）水率≤10%的陶瓷磚能效（xiào）標杆水平為3.7千克標準煤/平方米，基準水平為 4.6千克標（biāo）準煤（méi）/平方米；吸水率＞10%的陶瓷磚能效標杆水平為3.5千克標準煤/平方米，基準水平為 4.5千克標準煤/平方米；衛生陶瓷能效標杆水平為（wéi）300 千克標準煤/噸（dūn），基準水平為630千克標（biāo）準煤/噸。截至（zhì）2020年底，建築、衛生（shēng）陶瓷行業能效優於標杆水平的產能占比小於 5%，能效低於基準水（shuǐ）平的產能占比小於 5%。（一）加強先進（jìn）技術攻關，培育標杆示範企業。研究建築、衛生陶瓷應用電能（néng）、氫能、富氧燃燒等新型燒成技術及裝（zhuāng）備，能耗智能監測和節能控製技術及裝備。建築陶瓷研發電（diàn）燒輥道窯、氫燃料輥道窯燒成技術與（yǔ）裝備，微波幹燥技術及裝備。衛（wèi）生陶瓷研發 3D 打印母模開發技術和（hé）裝備。加大技術攻關力度，加快先進適用（yòng）節能低碳技術產業化應用，促進陶瓷行業進一步提升能源利用效率，減少碳（tàn）排放。（二）加快成熟工（gōng）藝普（pǔ）及推廣，有序（xù）推動改造升（shēng）級。1.推廣節能技術應用（yòng）。建築陶瓷推（tuī）廣幹法（fǎ）製粉工藝技（jì）術，連續球磨工藝技術，薄型建築陶瓷（包含陶瓷薄板）製（zhì）造技術（shù），原料標準化管理與製備技術，陶瓷磚（板）低溫快（kuài）燒工藝技術，節能窯爐（lú）及高效（xiào）燒成技術，低能及餘熱的高（gāo）效（xiào）利用技術等綠色（sè）低碳功能化建築陶瓷製備技術。衛生陶瓷推（tuī）廣壓力（lì）注漿成形技術與裝備，智能釉（yòu）料噴塗技術與裝備，高（gāo）強石膏模具製造技術、高強（qiáng）度微孔塑料模具（jù）材料及製作技（jì）術（shù），高效節能燒成和微波幹燥、少空氣幹燥技術，窯爐餘熱（rè）綜合規劃管理應用技術等衛生陶瓷製造關鍵技術。2.加強清潔能源（yuán）原燃料（liào）替代（dài）。建立替代原燃材料供應（yīng）支（zhī）撐體係，推動建築、衛生陶瓷行業能源消費結構逐（zhú）步轉向使用51吃瓜网（qì）等清潔（jié）能源，加大綠色能（néng）源使用比（bǐ）例，支持鼓勵建築、衛（wèi）生陶瓷企業利用自有設施、場地實施太陽能利用、餘熱餘壓利用、分布式發電等，努力提升（shēng）企業能源自給能力，減少對化石能源及外部（bù）電力（lì）依賴。3.合理壓減終端排放。通過（guò）多汙染物協（xié）同治理技術、低溫餘熱（rè）循（xún）環回收（shōu）利用技術等，實現顆（kē）粒物、二氧化硫、氮氧化物減（jiǎn）排；通過低品位原（yuán）料、固體廢棄（qì）物（wù）資源化利用技術與環保設（shè）備的改造升級，實（shí）現與相關產業協同碳減排的目的。到（dào）2025年，建築、衛生陶瓷行業能效標杆（gǎn）水平（píng）以上的產能比例（lì）均（jun1）達（dá）到（dào） 30%，能效基準水（shuǐ）平以下產能基本清零，行業（yè）節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增（zēng）強。鋼鐵工業（yè）是我（wǒ）國國民經濟（jì）發展不可替代的基礎原材料產業，是（shì）建設現（xiàn）代化（huà）強國不可或缺的重要支撐。我國鋼鐵工業（yè）以高（gāo）爐-轉爐長流程生產為主，一次能源消耗結構（gòu）主要為煤炭（tàn），節（jiē）能降碳改造升級潛力較大（dà）。根據《高耗能（néng）行（háng）業重點領域（yù）能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，高爐工序能效標杆水平為361千克標準煤/噸、基準水平（píng）為435千克標準煤/噸；轉爐工序能效標杆水平為-30千克標準煤/噸、基準水平為-10千克標準煤/噸；電弧爐冶煉（30噸（dūn）＜公（gōng）稱容量＜50噸）能效標杆水平為67千克標準煤/噸、基準水平（píng）為86千克標準煤/噸，電弧爐冶煉（公稱容量≥50噸）能效標杆水平（píng）為61千克標準煤/噸、基準水平（píng）為（wéi）72千克標準煤/噸。截至2020年底，我（wǒ）國（guó）鋼鐵行業高（gāo）爐工序能效優於標杆水平的產能約占 4%，能效低於基準水平的（de）產（chǎn）能約占 30%；轉爐工序能（néng）效（xiào）優於（yú）標杆水平的產能約占 6%，能效低於基準水平的產（chǎn）能約占 30%。（一）加強先進技術攻關，培育標杆示範（fàn）企業。重點圍繞（rào）副產焦爐煤氣（qì）或51吃瓜网直接還原煉鐵、高爐大富氧或富氫冶煉、熔融還原、氫冶煉等低（dī）碳前沿技術，加大（dà）廢鋼資源回收（shōu）利用（yòng），加強技術源頭整體性的基礎（chǔ）理（lǐ）論研究和（hé）產業創新（xīn）發展，開展產業化試點示範。1.綠色（sè）技術工藝。推廣燒結煙氣內循環、高爐爐頂均（jun1）壓煤氣回收、轉（zhuǎn）爐煙一次煙氣幹法除塵等技術改（gǎi）造。推廣（guǎng）鐵水一罐到（dào）底（dǐ）、薄帶（dài）鑄（zhù）軋、鑄坯熱裝熱送、在線熱處理等技（jì）術，打通、突破鋼鐵生產流程工序界麵（miàn）技術，推進冶金（jīn）工藝緊湊化、連續化。加（jiā）大熔劑性球團生產、高爐大比例球團礦冶煉（liàn）等應（yīng）用推廣力度。開展綠色化、智能化、高效化電（diàn）爐短（duǎn）流程煉鋼示範，推廣廢鋼高（gāo）效回收加工、廢鋼（gāng）餘熱回收、節能型電爐、智能化煉鋼等技術。推動能效（xiào）低（dī）、清潔生產水平低、汙染物排放強（qiáng）度大的步（bù）進式燒結機、球團豎爐等裝備逐步改造升級為先進工藝裝備，研究推動獨立（lì）燒結（jié）（球團）和獨立熱軋等（děng）逐步（bù）退出。2.餘熱餘能梯級綜合利用。進一步加大餘熱餘能的（de）回收利用（yòng），重點推動各類低溫煙氣、衝渣水和（hé）循環冷卻水等低品位（wèi）餘熱（rè）回收，推廣電爐煙氣餘熱（rè）、高（gāo）參數發電機組提升、低溫餘熱有機（jī）朗（lǎng）肯循環（huán）（ORC）發電、低溫餘熱多聯供等先進技術，通過梯級綜合利用實現餘（yú）熱（rè）餘能資源最大限度回收利用。加大技術創（chuàng）新，鼓勵支持電爐、轉爐等複雜條件下中高溫煙氣餘（yú）熱（rè）、冶金渣餘（yú）熱高效回收及綜合利用工藝技術裝備研發應用。3.能量係統優化。研究應用加熱爐、烘烤鋼包、鋼水鋼（gāng）坯（pī）廠內運輸等（děng）數字（zì）化、智能化管控措施，推動鋼鐵生產過程的（de）大物質流、大能量流協同優化。全麵（miàn）普及應用（yòng）能源管控中心，強化能源設備的管理，加強（qiáng）能源（yuán）計量器具配備和使用，推動企業（yè）能源管理數字化、智能化改造（zào）。推進各類能（néng）源介質係統優化、多流耦合微型（xíng）分布式能源係統、區域能源利（lì）用自平衡等技術研究應用。4.能效管理（lǐ）智能（néng）化。進（jìn）一步推進 5G、大數據、人工智能、雲計算（suàn）、互聯（lián）網等新一（yī）代信息技術在能源管理的創新應用，鼓（gǔ）勵研究開發能效機理和數（shù）據驅動（dòng）模型，建立設備、係統、工廠三層級能效診斷（duàn）係統，通過動（dòng）態可視精細管控實（shí）現核心用能設備的智能化管控、生產工藝智能耦合節能降（jiàng）碳、全局層麵智能調度優化（huà）及管控、能（néng）源與（yǔ）環保協同管（guǎn）控，推動能源管理數字化、網絡化、智能化發展，提升整體（tǐ）能效水（shuǐ）平。5.通用公輔設施改造（zào）。推廣（guǎng）應用高（gāo）效節能電（diàn）機、水泵、風機產品，提高使用比例。合理配置電機功率，實現係統（tǒng）節（jiē）電。提升企業機械化自動化水平。開展壓縮空氣集中群控智慧節能、液壓係統伺服控製節能、勢能回（huí）收等（děng）先進技（jì）術研究應用。鼓勵企業充分利用（yòng）大麵積優質屋頂資源，以自建或租賃方式投資建設分布式光伏發電項目，提升企業綠電使用比例。6.循環經濟低碳改造。重點推廣鋼渣（zhā）微粉生產應（yīng）用以及（jí）含鐵含鋅塵泥的（de）綜合（hé）利用，提升資（zī）源化利用水（shuǐ）平。鼓（gǔ）勵開展鋼渣微粉、鋼鐵渣複合粉（fěn）技術研發與應用，提高水泥熟料替代率，加大鋼渣（zhā）顆粒透水型高強（qiáng）度瀝青路麵技術、鋼（gāng）渣固碳技術（shù）研發與應用力度，提高鋼渣循環經濟（jì）價值。推動鋼化聯產，依（yī）托鋼鐵（tiě）企業副產（chǎn）煤氣富含的（de）大量氫氣和一氧化碳資源，生產高附加值化工產品。開展（zhǎn）工業爐（lú）窯煙氣回收及利用二氧化（huà）碳技（jì）術的示範性（xìng）應用，推動產（chǎn）業（yè）化應用（yòng）。到2025年，鋼鐵行業煉鐵、煉（liàn）鋼工序能效標杆水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能（néng）基本清零，行（háng）業（yè）節能降（jiàng）碳效果顯（xiǎn）著，綠色低碳（tàn）發展能力大幅提高（gāo）。焦化行業節能（néng）降碳改造（zào）升（shēng）級實施指南焦化行業在我國經（jīng）濟建設中不可或缺，其產品焦炭是長流程高爐煉鐵必不可少的燃料和還（hái）原劑。焦化工序是能源轉（zhuǎn）化工序，消（xiāo）耗的（de）能源主要有洗（xǐ）淨煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。焦化行業麵臨著能耗高、汙染大等問題（tí），節能降碳（tàn）改（gǎi）造升級潛力較大（dà）。根據《高耗能行業重點領域能效標杆水平和基準水平（2021年版）》，頂裝焦爐工序能效標杆水平（píng）為110千克標準（zhǔn）煤/噸、基準水平為135千（qiān）克標準煤/噸；搗固焦爐工序能效標杆水平為110千（qiān）克標準煤/噸、基準水平為140千克標準煤/噸。截至2020年（nián）底，焦化行業能效優於標杆水平的產能約占 2%，能效低於（yú）基準水平的產能約（yuē）占 40%。（一）加強（qiáng）先進技術攻關，培育標杆示範（fàn）企業。發揮焦爐煤氣富氫特性（xìng），有序推進氫能發展利用，研究開展焦爐（lú）煤氣重整直接還原煉鐵工程示範應用（yòng），實現與現代煤化工、冶金（jīn）、石化等行業的深度產（chǎn）業融合，減少終端排（pái）放，促進全產業鏈節能降碳（tàn）。1.綠色技術工藝。重（chóng）點推動高效蒸餾、熱泵等先進節能工藝技（jì）術應用。加快推進焦爐精準加熱自動控（kòng）製技術普（pǔ）及應用，實現（xiàn）焦爐加熱燃（rán）燒過（guò）程溫（wēn）度優化控製，降低加熱用（yòng）煤氣（qì）消耗。加大煤調濕技術研究應用力度，降低對生產工藝影（yǐng）響。2.餘熱餘能回收。進一步加大餘熱餘能的回收利用（yòng），推廣應（yīng）用幹熄焦（jiāo）、上升管餘熱回收、循環氨（ān）水及（jí）初冷器（qì）餘熱回收、煙道氣餘熱回收等先進適用技術，研究焦化係統多餘熱耦合優化。3.能量係統優化。研究開發焦化工（gōng）藝流程（chéng）信息（xī）化、智能化技術，建立智能配煤
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